Лазерно облицоване срещу традиционна повърхностна обработка

Повечето от процесите за модифициране на повърхността на детайла в машинната промишленост са заваряване на повърхности, термично пръскане, заваряване с плазмен спрей, хромиране и азотиране. С промените в индустрията изискванията към традиционните процеси стават все по-високи и има повече или по-малко нерегулируеми проблеми. Като нов тип зелена технология за реконструкция на повърхността, технологията за лазерно облицоване постепенно заменя традиционния процес на повърхностна обработка. Следва сравнение на различни технологии:

Покритието, приготвено отлазерна облицовкаима плътна микроструктура и няма порьозност, а покритието и субстратът са свързани чрез металургия и якостта на свързване е висока.

Степента на отлагане на покритието с термично пръскане е висока, но степента на използване на праха е само 50%. Покритието има 1%~2% порьозност и корозивната среда може да причини корозия на субстрата през тези кухини. Силата на свързване на покритието от термично пръскане и субстрата обикновено е по-малко от 150 MPa и феноменът на отлепване (механично свързване) на покритието често възниква при тежки условия на работа. В допълнение, термичното пръскане е лесно за създаване на шум и замърсяване с прах при работа, което засяга околната среда и здравето на персонала.

Процесът на лазерно облицоване не включва химически процеси, зелен и приятелски настроен към околната среда, може да избира различни твърди покрития, включително покритие от желязо, никел и кобалтова сплав, покритието, приготвено по този метод, няма дефекти, висока якост на свързване, издръжливост е много по-високо от галваничното покритие.

Процесът на галванопластика е една от основните технологии за антикорозионно и устойчиво на износване покритие, но подготвеното покритие от твърд хром обикновено е придружено от микропукнатини, лоша адхезия между покритието и матрицата и често пукнатини и лющене в процеса на обслужване, високо замърсяване и висока консумация на енергия и постепенно се забранява.

Лазерното облицоване използва висока плътност на мощността и бързо облицоване, а входящата топлина, засегнатата от топлина зона и изкривяването са малки, така че да се гарантира, че детайлът няма да се деформира.

Технологията за напластяване може да произвежда висококачествени метални покрития без дефекти, като заваряване с аргонова волфрамова дъга и заваряване с плазмен спрей, с металургични свързващи интерфейси. Силата на свързване е висока и дебелината на еднослойното отлагане може да достигне 2 mm ~ 3 mm. Ефективността на отлагането на технологията за наваряване е много висока в сравнение с дебелината на отлагането на термичен спрей единичен слой от 25-50 μm. Високата ефективност на отлагане обаче е придружена от висок енергиен внос, което предизвиква промяна на свойствата на микроструктурата и термично увреждане на материала на субстрата.

След високоскоростно лазерно покритие повърхността на детайла Ra~5-10um; След облицовка, директно шлайфане и полиране на 0.15-0.20 mm повърхността може да достигне огледален ефект. Висока ефективност на обработка, GuoshengLaser 6000W високоскоростна лазерна машина за облицовкаобработка {{0}}.8mm покритие с дебелина, ефективността на обработка може да достигне 0,8m²/h.

Флуктуацията на повърхността на обикновеното лазерно покритие е голяма: 0.4-0.5 mm, последваща обработка: струговане + шлайфане + полиране.

Guosheng Laser се ангажира с иновациите и изследванията и развитието на лазерната повърхностна обработка на метални материали. Сега високоскоростната лазерна технология за облицовка и поддържащото оборудване са приложени в петролните машини, строителните машини, въглищата, стоманата и автомобилната промишленост. Чрез ефективна пазарна проверка ефективността на високоскоростната облицовка на Guosheng е 3~4 пъти по-висока от тази на конвенционалните предприятия за облицовка, с бърза скорост на доставка и високо качество на облицовката, което е широко признато от клиентите. Може да предостави технологични решения за хардуерна и софтуерна интеграция според специфичните условия на клиентите.